采用三位四通电磁阀进行换向，以满足系统对换向的各种要求。选用三位阀的中位机能为Y型。

  为防止在上端停留时重物下落和停留的时间内保持重物的位置，特在液压缸的下腔（即无杆腔）进油路上设置液控单向阀；另一方面，为客服滑台自重在快下过程中的影响，设置了一节流阀。

  上料机是由通用部件和部分专用部件组成的高效、专用、自动化程度较高的机器。机器将材料从低的位置运到高的位置，当材料取走后按下按钮，机器从高的位置回到低的位置。实现沿垂直向方向的“快速上升——慢速上升（可调速）——迅速下降——下位停止” 的半自动循环。工作循环拟采取了液压传动方式来实现。故拟选定液压缸作执行机构。

  为期一周的液压实训已结束，在这样的一个过程中，我们学到了很多。通过本次设计，让我很好的锻炼了理论联系实际，与具体项目、课题相结合开发、设计产品的能力。既让我们懂得了怎样把理论应用于实际，又让我们懂得了在实践中遇到的问题怎样用理论去解决。

  在设计过程中，总是遇到考虑不周、计算出错等问题，而每次发现一个问题的时候，我们就需要做大量的工作，花大量的时间才能解决，为此，我也变得更耐心和细心，为以后的工作积累了宝贵的经验。

  考虑泄漏的修正系数K：K=1.1~1.3。液压缸在整个工作循环中最大流量为7.464L/min。取回路泄漏修正系数K=1.1，计算得所需两个液压泵的总流量为

  ，由于溢流阀最小稳定流量为3L/min，工进时液压缸所需流量为1.866L/min，所以高压泵的流量不可以少于4.896L/min。

  设计一台上料机液压系统，要求该系统完成：快速上升——慢速上升（可调速）——迅速下降——下位停止的半自动循环。采用90°V型导轨，垂直于导轨的压紧力为60N，启动、制动时间均为0.5s，液压缸的机械效率为0.9。设计原始数据如下表所示。

  若取集成进油路的压力损失 ，回油路压力损失 ，则进油路和回油路总的压力损失分别为

  (1)慢上时的压力损失。慢上时管路中的流量较小，流速较低，沿程压力损失和局部压力损失可忽略不计。

  (2)快退时的压力损失。快退时，缸的无杆腔的回油量是进油量的两倍，其压力损失比快进时要大，因此必须计算快退时的进油路与回油路的压力损失，以便确定大流量泵的卸载压力。

  根据系统的工作所承受的压力和通过各个阀类元件和辅助元件的流量，由产品目录确定这些元件的型号及规格如表4.3所示。

  a）油管：结合实际流量类比确定，采用内径为8mm，外径为10mm的紫铜管。

  计算液压缸各阶段中的总负载F和液压缸推力F 。考虑密封等阻力，取ηm=0.9，则 ，计算结果见表1.1所示。

  按标准取：D=63mm。根据快上和快下的速度比值来确定活塞杆的直径： ，代入数值，解得：d=21mm，按标准取值：d=22mm。

  b)油箱：低压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的2-4倍，为越来越好的散热，取油箱容积为150L。

  估算压力损失经验数据：一般节流调速和管路简单的系统取 ，有调速阀和管路较复杂的系统取 。液压缸在整个工作循环中最大工作所承受的压力为1.896MPa，由于系统有调速阀，但管路简单，所以取压力损失 ，计算液压泵的工作压力为

  b）摩擦负载： ，由于工件为垂直起开，所以垂直作用于导航的载荷可由间隙和结构尺寸，可知 ，取 , , V型角，一般为90°，则

  从工况图分析可知，该系统在快上和快下时所需流量较大，且比较接近，且慢上时所需的流量较少，因此选用双联叶片泵为油泵。

  从工况图可知，该系统在慢速时速度需要调节，考虑到系统功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，所以采用调速阀的回油节流调速。

  由于快上和慢上之间速度需要换接，但对缓解的位置要求不高，所以采用由行程开关控制二位二通电磁阀实现速度换接。

  拟选Y系列三相异步电动机，满载转速2830r/min，按此计算液压泵实际输出流量为

  完成以上各项选择后，作出拟定的液压系统原理图和各电磁铁的动作顺序表如图3.8所示。

  由于采用集成块式的液压装置，因此只考虑阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各阀的局部压力损失按 计算，结果列于表5.1中。

  现在元件、管道、安装形式均已基本确定，所以要验算一下系统各部分的压力损失，看其是否在前述假设的范围内，借此可较准确的确定泵和系统各处的工作所承受的压力，以较准确的调节变量泵、溢流阀和各种压力阀。保证系统的正常工作，并达到所要求的工作性能，当系统执行元件为液压缸时，液压泵的最大工作所承受的压力应满足

  在本次设计中，我们不难发现到了设计一套完整的液压系统要经过哪些步骤，要做哪些计算。在设计的过程中我们还需要大量的以前没有学到过的知识，因此我们应该大量的因此我们应该大量的查阅资料，在查阅资料的过程中，我们要判断优劣、取舍相关知识，不知不觉中我们查阅资料的能力也得到了很好的锻炼。一周的时间并不是很长，要完成一套液压系统的设计并不是轻松的事情，所以要团队中要协调分工，体现出了团队合作的重要性。

  从以上验算结果能看出，说明该系统的油路结构、元件的参数是合理的，压力和流量满足规定的要求[3]。

  该系统采用双泵供油方式，在工进阶段，大流量泵卸荷，功率使用合理，同时油箱容量能取较大值，系统发热温升不大，故省略了系统温升验算[3]。

  按前面的负载分析及已知的速度要求，行程限制等，绘制出速度—时间和负载—时间图（如图1.2所示）